在流動化學連續(xù)反應過程中，壓力是影響反應的重要參數(shù)之一。

尤其對于有氣體參與的反應：加氫反應、氧氣氧化反應、超臨界反應、部分Diels-Alder反應、氨解反應等；反應過程有氣體產(chǎn)生的反應：重氮鹽的取代反應、氮賓吲哚合成反應等和低沸溶劑強化條件反應，連續(xù)流設(shè)備配備壓力控制器是*。

本文主要分析在連續(xù)反應過程全自動在線背壓調(diào)節(jié)方案的優(yōu)勢，相對于傳統(tǒng)手動調(diào)節(jié)壓力，全自動在線背壓調(diào)節(jié)可有效地減少人為操作誤差因素，避免反應體系壓力波動現(xiàn)象，實現(xiàn)恒流恒壓。此外，還有2例背壓實驗案例供大家參考。

壓力影響反應效率：對于有氣體參與的反應，壓力可以改變氣體的溶解度，增加底物接觸，通過對壓力改變提高反應的效率快速優(yōu)化出*的工藝參數(shù)。

壓力影響反應時間：連續(xù)流反應中一種試劑是氣體或引入惰性氣體時，通過增加反應器壓力，將氣體占據(jù)的實際體積降低。這將為反應的液體部分留下更多空間，從而提高反應器的利用率和生產(chǎn)率。

壓力可強化反應條件：常壓下溶劑擁有固有的沸點，通常實驗溫度低于溶劑沸點，當此溫度不能達到反應效果時需要更換更高沸點溶劑，更換溶劑可解決問題同時也會增加反應后處理復雜程度。連續(xù)反應過程中可通過提高壓力，提高試劑的沸點，使溫度篩選范圍更寬，在使用同一溶劑的情況下達到更好的反應效果。

目前實驗室連續(xù)流反應壓力控制以傳統(tǒng)手動方式調(diào)壓控制。

手動方式壓力控制存在的弊端：

出現(xiàn)反應體系壓力波動現(xiàn)象：傳統(tǒng)手動方式調(diào)壓存在滯后，且無法保證壓力穩(wěn)定時間，手動調(diào)節(jié)反應器中的微·小壓力變化數(shù)值費時費力，因調(diào)節(jié)滯后而造成工藝參數(shù)不穩(wěn)定和數(shù)據(jù)不準確現(xiàn)象。

為避免出現(xiàn)反應體系壓力波動現(xiàn)象，更好地解決反應器中的恒流恒壓問題，歐世盛（北京）科技有限公司自主研發(fā)生產(chǎn)的BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器上市三年多以來，已經(jīng)成功解決了上百位用戶的疑難高壓反應。

BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器可與供料泵（點擊查看詳情）實時聯(lián)動，保證反應器中的恒流恒壓環(huán)境，使條件摸索的準確度和效率大幅提高。

BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器

特點：

l  3秒快速響應，背壓閥范圍內(nèi)自動調(diào)壓

l  316L、C276不同材質(zhì)閥體，適用更多的液體或氣體種類

l  可選配200℃高溫背壓閥，適用于高溫體系反應

l  高靈敏度數(shù)字壓力檢測與0.06°步距角細分，適調(diào)壓精度更精準

BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器連接在微反應后端，當物料在反應器內(nèi)壓力波動時也能實時保持設(shè)定壓力，與進料控制系統(tǒng)聯(lián)用就可以將反應體系保持在恒流恒壓的狀態(tài)，這對實驗的重復性和精準性至關(guān)重要，避免物料的浪費，也大幅提高了研發(fā)的效率。

BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器做到可以自動實時調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力，將壓力控制模塊與工藝分析技術(shù)結(jié)合，研究人員可通過壓力值數(shù)據(jù)，對流動化學過程工藝條件進行追溯，進而達到最佳的反應可重現(xiàn)性，為流動化工藝方法開發(fā)提供保障。

BP系列全自動在線背壓調(diào)節(jié)器性能指標

《化學通報》刊載的一例“連續(xù)流技術(shù)合成地奧司明"案例中，研究者以吡啶作為反應溶劑溶解橙皮苷，通過碘代氧化脫氫合成地奧司明。實驗過程中，研究者發(fā)現(xiàn)在常壓下，受吡啶沸點的限制，反應溫度很難提高。采用了混合反應器的方式即先微反連續(xù)再釜式延長反應時間，均未達到理想的結(jié)果。

后來，采用連續(xù)流微反應器，對于背壓下不同條件的研究結(jié)果如下：

在連續(xù)流微反應器系統(tǒng)中，可以通過背壓閥以增加系統(tǒng)壓力， 從而解決常壓反應過程中因體系物料沸點受限的問題。在背壓條件下，作者依次考察了反應溫度、體積流速、摩爾比對反應的影響。

圖1. 連續(xù)流微反應器中背壓下不同條件的影響

經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)這三個因素的提高對收率有不同程度的提升。

為了進一步探究反應溫度對橙皮苷轉(zhuǎn)化率和地奧司明收率可能存在的不同影響，將不同摩爾比的反應液經(jīng)10℃下常壓攪拌混合 30min 后，再進入反應溫度為 170℃ 連續(xù)流微反應器進行反應。

圖2.調(diào)節(jié)溫差在連續(xù)流微反應器中的影響

結(jié)果如圖2所示，低溫有利于提高橙皮苷的轉(zhuǎn)化，高溫有利于地奧司明的生成。

作者在系統(tǒng)中引入背壓閥，增加系統(tǒng)壓力，獲得了優(yōu)化的工藝條件，即原料摩爾比為 1∶1. 5，反應液經(jīng) 10℃下攪拌 30min 后，進入連續(xù)流微反應器反應。連續(xù)流微反應條件為壓力 1×106Pa、反應溫度170℃ 、原料濃度 50mg/mL、反應停留時間 2. 7min。

該研究表明：

1. 微反應器系統(tǒng)可以通過背壓來突破沸點對反應溫度的限制；

2. 采用兩溫區(qū)，混合式反應方式可以取得較好的研究結(jié)果；

3. 微反應器系統(tǒng)可以通過背壓來突破沸點對反應溫度的限制。

OPRD期刊載的一例“4-甲基-1H-吲哚的區(qū)域選擇性合成2-氰基-5-甲酰基-4-甲基-1H-吲哚"案例中，實驗過程中，研究者發(fā)現(xiàn)在常規(guī)反應中，使用甲苯和二甲苯溶劑都不能達到理想的反應收率，且反應過程中會產(chǎn)生大量的氣體，安全性不能達到保障。

研究組后來采用連續(xù)流反應器，以甲苯和二甲苯作為溶劑進行反應嘗試。

在高于二甲苯溶劑沸點（沸點144.4℃）條件下，通過增加壓力強化反應條件的方式，反應收率達78%。反應過程中產(chǎn)生的氣體可通過壓力控制裝置平穩(wěn)地釋放到體系外，達到減小體系壓力波動、安全連續(xù)生產(chǎn)的目的。

如上圖，研究組后來對條件進行驗證，背壓體系可以達到穩(wěn)定一致狀態(tài)。